橡（xiàng）膠接（jiē）頭在（zài）製作過程中（zhōng）的出現（xiàn）問題及解決辦法

A、縮邊現象：
1、硫化溫度太高；
2、膠料過多；
3、硫化速度太快；
4、開溢料槽（cáo）沒有；
5、模具問題缺（quē）料原（yuán）因：1:模具與橡（xiàng）膠之間的空氣無法排出。2:稱重不夠。 3:壓力不足。 4:膠料流動性太差。5:模溫過高,膠料燒（shāo）焦（jiāo）。 6:膠料早（zǎo）期燒焦（jiāo）（死料）。7:料不夠（gòu）厚,流動不充分。
解決方法（fǎ）：1:加開排氣槽.2:多排氣（qì）。3:提高壓力（lì）。4:改配方，增加膠料流動性。 5:改配方（fāng），延長焦燒時間6:增加料厚度。
B、噴霜、發白原因：

1:硫化不足。

2:配合劑過量（liàng），超過橡膠的溶解度。 
解決方（fāng）法：1:延長硫時或采取二次硫化.2:調整配（pèi）方，減少低溶解度（dù）配合劑的用量。
C、氣泡、發孔原因： 
1:硫化不足。
2:壓力不足。
3:模（mó）內或膠料中有雜質或油汙。
4:硫化模溫過高。
5:硫化劑加少了，硫化速度太（tài）慢。 
解決方法：1:加壓 2:加長硫時3:調整配方，加快硫化速（sù）度。4:多排氣。5:模溫不能過高。6: 增（zēng）加硫化劑用量。
D、重皮、開裂（liè）原因： 
1:硫化速度太快，膠流動不充分。 
2:模具髒或膠料粘汙跡。
3:隔離劑或脫模劑（jì）太多 
4:膠料厚度（dù）不夠。 
解決方法：1:降低模溫，減慢硫化速度。 2:保持膠料。模具清（qīng）潔。3:少用隔（gé）離劑或脫模劑.4:膠料夠厚。
五、產品脫模破裂原因（yīn）：
1:模溫過高或者硫時（shí）過長。
2:硫化劑用（yòng）量過多。
3:脫模（mó）方法不對。
解決措施：1:降（jiàng）低模溫。2:縮短硫時（shí）。 3:減少硫化劑用量。4:噴脫模劑。 5:采取正確的脫模方法（fǎ）。
E、難加工原因：
1:產品撕裂強度太好,（如高拉力膠）。這種難加（jiā）工表現為毛邊撕不下來。 
2:產品強度太差，表現為毛邊很脆，會連產品（pǐn）一起撕破。 
解（jiě）決措施：1:如果是撕不掉,就得調整配方（fāng）,多填充配合劑，減小收（shōu）縮率。2:如果是撕破， 則a 降低模溫，縮短硫時.b 減（jiǎn）少硫化劑用量。 c調整配方，增加膠料強度。